机器人铆接是在工业机器人基础上发展起来的先进铆接设备，由机器人本体、机器人控制器及相应的铆枪、铆接系统等装置组成。其主要优点在于其稳定性能够提高焊接质量和生产率，改善工人劳动条件等。铆接机器人的采用可以消除人为因素对产品质量的影响，保证产品的质量。自冲铆接技术的应用和发展，铆接技术实际上就是一种特殊连接技术,通过铆钉或无铆钉连接技术将零件连接起来,现在的铆接工艺已经非常先进,自冲铆接是一种用于两种或两种以上金属板材的冷连接技术。特制铆钉穿透顶层板材之后，在铆模的作用下铆钉尾部的中空结构扩张刺入而并不刺穿底层板材，从而形成牢固的铆接点。上海冀晟自动化成套设备有限公司作为一家专业的自动化设备供应商，多年的专注与投入，让企业赢得了众多客户的认可和接受，为更好的满足市场和客户需求，上海冀晟于近期推出新品——全自动机器人铆接工作站。
保险杠由薄板冲压件组焊构成，某轿车保险杠骨架总成，此类结构材料厚度较薄，多为1.5-3mm，人工焊接容易出现气孔、夹渣、咬边、焊瘤、弧坑、裂纹、未熔合和焊穿等缺陷，另外，焊缝长度短，多为5-40mm，铆点多，动作多，容易出现漏铆，劳动强度大。这种结构适合于自动化生产，建立铆接设备机器人工作站，用机器人铆接。
随着汽车T业技术的迅速发展和日趋激烈的竞争，汽车车身结构逐渐朝着减轻车重，降低成本的方向发展。车身结构中必须使用大量的轻型材料，这就给轻型材料之问的连接以及轻型材料与传统钢材之间的连接带来了很多新的问题。在考虑轻型材料与传统钢材之问的异种材料连接问题时，由于异种材料的熔点各不相同，使得像电阻点焊，弧焊等传统的车身连接技术，在异种材料的连接上有一定的局限性。
　　需要采用新的连接方法来替代传统的汽车车身使用的点焊技术。
　　南美国的HENROB公司与各国合作研究的自冲铆接技术(Self Piercing Riveting，SPR)可以成功实现异种材料的连接。相对于电阻点焊而言，自冲铆接过程噪音小，快捷，无污染，可以实现自动化操作，并且连接过程中没有热量传导。该技术弥补了传统车身焊接技术在异种材料连接方面的不足，从而在车身制造中得到越来越广泛的应用u j。
　　l993年开始，奥迪汽车公司在奥迪A8全铝汽车上使用了自冲铆接技术，使该技术在汽车行业逐步开展起来 。然而，我国自冲铆接技术的研究处于起步阶段，目前大多针对自冲铆接的连接工艺进行研究，对自冲铆接接头的破坏形式及拉剪强度预测方法研究相对较少。本工作采用数值模拟与实验验证相结合的方法对钢-钢同种材料和钢-铝异种材料的自冲铆接接头的拉剪过程进行研究，分析两种接头的失效模式。提出了自冲铆接接头拉剪强度的预测方法。预期能为汽车车身连接材料的自冲铆接接头设计提供依据。
　　自冲铆接有如下优点：可以连接很多异种材质的板材：钢板；铝板；塑料板；可以铆接多层板材组；无热效应―可以用于涂层或镀层板材连接而不会破坏其涂镀层，也无其他任何损害；低能耗；铆接工序周期短；环境友好型工艺，铆接时无热量、烟、汽、火花、粉尘或碎屑等产生；铆接质量持续稳定，重复性高；铆接点质量可通过视觉检查；可与胶粘工艺组合使用。从最简单的剪刀到复杂的神舟飞船,铆接技术都有用武之地。